一.  色差

钢材中的含硅量超过0.3%易出现镀锌色差。

目前市场上的钢材以Q235与Q195为主，用于结构件如铁塔主材、管塔等大型电力设施以16锰为主。该材料含硅含碳量均高，含硅量在0.3%以上已出现热镀锌时锌层厚、色差等现象。

解决方法：1.根据含硅量的不同，采用不同的温度镀锌。含硅量0.23%以下采用440℃左右温度镀锌，当含硅量超过0.3%采用435℃以下温度镀锌。2.向锌液添加多元锌合金。多元锌合金中的镍、锰、稀土等元素能有效阻止铁锌反应，即使延长浸锌时间，镀锌层也长不厚。

二.  流痕、挂瘤现象

工件镀锌后的流痕挂瘤现象与锌液中的铁含量有很大关系。铁在锌液中的溶解度随着温度的升高而增加。430℃铁在锌液中的溶解度为0.02%；430℃--440时为0.02—0.03%；450℃--470℃为0.04—0.07%;500℃以上为0.3以上。当高温度镀锌的锌液再降温镀锌时，锌液中的铁析出沉淀、澄清、捞渣、净化，可保证锌液的流动性。而生产厂家往往不能停产，致使悬浮在锌液中的铁不下沉，甚至上浮造成工件流痕，挂瘤现象更加严重，镀锌层明显增厚。

解决方法：1.中温镀锌向低温镀锌转换的厂家，要有24小时以上的时间，用于沉淀铁做净化处理工作。2.加足量除铁锌合金，使锌液中的铁与合金中的除铁元素快速结合，配以净化剂作催化，短时间内完成除铁工作。3.除铁过程中不能生产，不能加铝及铝合金，以免影响除铁工作。

三.  锌液中铁的来源

1.工件的带入。镀锌时的锌铁反应，铁往锌中溶解后才能生成镀锌层。

2.锌锅的腐蚀。锌锅内壁生成的一层锌铁合金保护层，当温度波动超过6℃，因钢材与该合金层膨胀系数不一致，造成剥落溶解于锌中生成渣。剧烈的爆炸也可以使合金层剥落。

3.溶剂的带入。酸洗之后的工件附着铁盐，漂洗水中的铁盐与酸含量较高时，铁盐仍沉积于工件上，因为酸与铁不停地反应生成铁盐。当溶剂中酸与铁含量过高，温度达到50℃以上时，有很强的除锈能力，因此铁的溶解不断进行。造成溶剂中铁含量较高。溶剂中的三价铁呈铁红色，可以看到。而存在于溶剂中的二价铁呈无色，看不到。当PH值小于5时，溶剂中以二价铁形式存在。这些铁粘附以工件带入锌液中，以1份铁与25份锌反应生成渣使锌液粘稠，镀层变厚。所以，溶剂除铁时必须加入双氧水将二价铁氧化为三价铁，加入氨水调PH=5-6之间，使其沉淀、澄清、过滤。可以保证溶剂的纯度。

四.  错误操作引起质量问题

1. 焊接缺陷。如焊缝、气孔、焊渣清理不干净，造成漏镀与爆炸。

2. 工件酸洗不净。如污物、油漆、焊渣等，造成漏镀。

3. 工件过酸洗致使工件表面粗糙不平，造成锌层厚。

4. 吊挂方式不合理，致使工件排气、排锌不利，造成漏镀，工件粘灰渣多。

5. 工件工艺孔太小，进锌、排气困难。延长管件在锌液中时间，使镀层增厚。

6.管理不到位。如班组协调性差，责任不明确，有问题不能及时解决。

五.  提高产品质量，降低生产成本的方法：

1. 加强生产管理，控制合理的镀锌温度。

2.尽量减少铁的来源。

3. 定期打捞锌渣做净化处理后再进行镀锌生产。

4. 定期对溶剂及锌液做除铁、净化工作。

5. 尽量缩短浸锌时间。

6. 行车工与刮灰工密切配合，提高产品质量。

7. 定时定量加锌及锌合金。

8. 定期化验漂洗水、溶剂与锌液中的铁含量。

9. 尽量避免工件过酸洗。

10. 不能向锌中加铝及铝合金，铝可增加铁向锌中溶解，腐蚀锌锅。